​塑料齿轮是一种以塑料为主要材料制作而成的齿轮，在机械传动领域中应用广泛。那么，下面了解一下塑料齿轮制造过程中需要注意多个方面的精度质量，以下是一些关键要点：
模具精度
型腔尺寸精度：模具型腔的尺寸直接决定了塑料齿轮的外形尺寸和齿形精度，需严格控制。采用高精度的加工设备和先进的加工工艺，如数控加工中心、电火花加工等，确保型腔尺寸的公差控制在极小范围内，一般尺寸公差可控制在 ±0.01mm 到 ±0.05mm 之间。
型腔表面粗糙度：型腔表面粗糙度会影响塑料齿轮的表面质量和脱模性能，应使表面粗糙度达到 Ra0.8-Ra1.6μm 左右，可通过精细的抛光工艺来实现，以减少齿轮表面的摩擦和磨损，提高齿轮的传动效率和使用寿命。
注塑工艺参数
温度控制：包括料筒温度、喷嘴温度、模具温度等。温度过高可能导致塑料降解、变色、尺寸不稳定等问题；温度过低则会使塑料流动性差，造成充模不满、缺料等缺陷。一般根据不同的塑料材料，料筒温度在 180℃-300℃之间，模具温度在 30℃-100℃之间精确调节。
压力控制：注塑压力和保压压力对齿轮的尺寸精度和密度有重要影响。压力过大可能会使齿轮产生飞边、变形等问题；压力过小则会导致齿轮内部组织疏松、尺寸偏小等缺陷。需要根据塑料齿轮的结构和尺寸，精确调整注塑压力在 50MPa-150MPa 之间，保压压力在 30MPa-80MPa 之间。
注射速度：注射速度过快可能会引起塑料熔体的喷射、涡流等现象，导致齿轮表面质量差、内部应力大；注射速度过慢则会使充模时间过长，影响生产效率。应根据塑料的流动性和齿轮的结构特点，合理控制注射速度，一般在 10mm/s-50mm/s 之间。
材料选择与处理
材料纯度：塑料原料的纯度对齿轮的性能和精度有直接影响，应选用高纯度的塑料颗粒，避免杂质和水分的混入。杂质可能会导致齿轮表面出现瑕疵、内部结构不均匀等问题，水分则可能在注塑过程中产生气泡，影响齿轮的强度和精度。
材料干燥处理：对于一些吸湿性较强的塑料材料，如尼龙等，在注塑前必须进行干燥处理，以去除材料中的水分。干燥温度一般在 80℃-120℃之间，干燥时间为 2h-4h，使材料的含水量控制在 0.1% 以下，防止因水分引起的齿轮尺寸变化和性能下降。
齿轮尺寸精度
齿形精度：齿形精度直接影响齿轮的传动精度和承载能力，需严格控制齿形误差，包括齿廓偏差、齿距偏差等。采用高精度的齿轮测量仪器，如齿轮测量中心等，对齿形进行精确测量和调整，使齿形误差控制在国家标准规定的精度等级范围内，一般要求达到 7 级 - 9 级精度。
齿轮尺寸公差：包括齿轮的外径、内径、厚度等尺寸公差，应根据设计要求进行严格控制。采用合适的测量工具，如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等，对齿轮尺寸进行实时监测和调整，确保尺寸公差控制在 ±0.05mm 到 ±0.1mm 之间。
后处理工艺
去毛刺处理：注塑成型后的塑料齿轮边缘可能会产生毛刺，需进行去毛刺处理，以保证齿轮的啮合精度和外观质量。可采用手工去毛刺、机械去毛刺、化学去毛刺等方法，去除齿轮边缘的毛刺和飞边，使齿轮边缘光滑平整。
退火处理：对于一些内部应力较大的塑料齿轮，可进行退火处理，以消除内应力，稳定齿轮尺寸和性能。退火温度一般在高于塑料玻璃化转变温度 10℃-20℃左右，退火时间为 2h-4h，然后缓慢冷却至室温。