​1、传动比大
蜗轮蜗杆加工蜗轮蜗杆传动能够实现较大的传动比。通常单级蜗轮蜗杆传动比可以达到 10 - 80，在某些特殊设计的情况下，传动比甚至可以更高。这是因为蜗轮的齿数一般较多，而蜗杆的头数相对较少，根据传动比公式（传动比等于蜗轮齿数除以蜗杆头数），能够轻松实现大传动比。
例如，在一些需要大幅降低转速、增大扭矩的应用场景中，如起重设备、矿山机械等，蜗轮蜗杆传动可以有效地将电机的高速小扭矩输出转换为低速大扭矩输出，满足设备的工作需求。
2、自锁性
蜗轮蜗杆加工蜗轮蜗杆传动具有良好的自锁特性。当蜗杆的导程角小于啮合轮齿间的当量摩擦角时，蜗轮蜗杆机构就能够实现自锁。这意味着在蜗轮蜗杆传动中，只能由蜗杆带动蜗轮旋转，而蜗轮无法反向驱动蜗杆。这种自锁性在很多实际应用中非常重要，比如在升降机、物料输送设备的倾斜输送段等场合，利用自锁性可以防止负载在没有动力驱动的情况下自行下滑，确保了设备和人员的安全。
3、传动平稳性好
蜗轮蜗杆传动过程相对平稳。由于蜗杆与蜗轮是逐渐进入和退出啮合状态的，在传动过程中，多个轮齿同时参与啮合，使得载荷分布比较均匀。与其他一些传动方式（如直齿轮传动）相比，蜗轮蜗杆传动产生的振动和噪声较小。例如，在精密仪器设备、医疗器械等对振动和噪声较为敏感的应用场景中，蜗轮蜗杆传动能够提供较为安静和平稳的动力传输，有利于提高设备的工作精度和使用寿命。
4、结构紧凑
蜗轮蜗杆传动可以在较小的空间内实现较大的传动比，因此整体结构比较紧凑。它能够将动力传递方向改变 90 度，并且在垂直相交的两个轴之间进行高效的动力传输。这种紧凑的结构使得蜗轮蜗杆传动在一些空间有限的设备中具有很大的优势，比如在小型的减速机、机床的进给机构等设备中，能够有效地利用空间，减小设备的体积和重量。
5、摩擦与磨损特性
蜗轮蜗杆传动过程中，由于蜗杆和蜗轮之间是滑动摩擦，所以存在一定的摩擦损失。这种滑动摩擦会导致传动效率相对较低，一般在 0.4 - 0.8 之间。不过，通过采用合适的材料组合（如蜗杆采用合金钢，蜗轮采用青铜等减摩材料）和润滑措施，可以有效降低摩擦系数，提高传动效率。同时，由于存在摩擦，蜗轮和蜗杆的齿面会产生磨损。为了减少磨损，除了良好的润滑外，还需要对蜗轮蜗杆的材料硬度、齿面粗糙度等参数进行合理设计。例如，提高齿面硬度可以增强齿面的耐磨性，但也要注意避免过硬的齿面导致啮合不良和加剧磨损。
6、蜗轮蜗杆加工工艺要求高
蜗轮蜗杆加工精度对传动性能影响很大。蜗杆的螺旋线精度、齿形精度和表面粗糙度等都需要严格控制。在加工过程中，需要使用高精度的机床设备，如蜗杆磨床等，来确保蜗杆的螺旋线精度能够达到要求。对于蜗轮，由于其齿形是与蜗杆共轭的复杂曲面，加工难度也较大，通常采用滚齿、飞刀切齿等加工方法。并且，在加工完成后，需要对蜗轮蜗杆进行精密的检测，如使用齿轮测量中心检测齿形误差、齿距偏差等参数，以保证蜗轮蜗杆的正确啮合和良好的传动性能。