​塑料齿轮是用塑料材料制成的、能互相啮合以传递运动和动力的机械零件。影响塑料齿轮性能的因素有很多，主要包括材料特性、设计参数、制造工艺、工作环境等方面，以下是具体介绍：
材料特性
机械性能：材料的强度、刚度、韧性等机械性能直接影响齿轮的承载能力和抗变形能力。如聚甲醛（POM）强度和刚性较好，适合用于对承载要求较高的场合；而聚碳酸酯（PC）韧性好但强度相对较低，更适用于对冲击耐受性要求高的情况。
热性能：塑料的热稳定性、热膨胀系数等热性能会影响齿轮在不同温度下的尺寸稳定性和性能。热膨胀系数大的材料，在温度变化时齿轮尺寸变化较大，可能导致啮合精度下降。
摩擦性能：材料的摩擦系数决定了齿轮传动时的能量损耗和磨损程度。摩擦系数低的材料，如含自润滑添加剂的塑料，能减少磨损，提高传动效率，延长齿轮使用寿命。
吸水性：吸水性强的塑料在吸收水分后，会发生尺寸膨胀和性能变化，如强度下降、刚度降低等，进而影响齿轮的精度和传动性能。例如尼龙材料，吸湿性相对较大，使用时需考虑环境湿度的影响。
设计参数
模数与齿数：模数决定了齿轮的尺寸和承载能力，模数越大，齿轮的齿厚和齿高越大，承载能力越强；齿数则影响齿轮的传动比和转速，齿数比决定了传动的速度和扭矩关系，合理的模数和齿数设计是保证齿轮性能的基础。
齿形与齿向：齿形的精度和形状对齿轮的啮合性能和传动效率有重要影响。标准的渐开线齿形能保证良好的啮合传动，但在一些特殊应用中，可能需要采用修正齿形来改善啮合特性，减少振动和噪音。齿向误差会导致齿轮载荷分布不均匀，影响承载能力和传动平稳性。
齿轮宽度：齿轮宽度越大，承载能力越高，但同时也会增加齿轮的重量和转动惯量，可能影响系统的动态性能。在设计时需要根据实际载荷和空间要求，合理选择齿轮宽度。
制造工艺
注塑工艺参数：注塑成型过程中的温度、压力、注射速度等工艺参数对塑料齿轮的质量和性能有重要影响。温度过高可能导致塑料降解，影响材料性能；压力不足可能使齿轮成型不完整，存在缺料、气泡等缺陷；注射速度过快或过慢都可能引起充模不均匀，导致齿轮尺寸精度和表面质量下降。
模具精度：模具的精度直接决定了塑料齿轮的尺寸精度和表面质量。高精度的模具能保证齿轮的齿形、齿距等参数的准确性，减少齿轮的制造误差，提高齿轮的啮合性能和传动精度。
后处理工艺：如退火、调湿等后处理工艺可以消除齿轮内部的残余应力，稳定齿轮的尺寸，提高齿轮的性能和使用寿命。退火处理能改善塑料的结晶状态，降低内应力；调湿处理对于吸水性较强的塑料齿轮，可使其达到吸湿平衡，避免在使用过程中因吸湿而产生尺寸变化和性能下降。
工作环境
温度：过高的温度会使塑料齿轮软化、变形，降低其强度和刚度，导致齿轮磨损加剧、精度下降；低温则可能使塑料变脆，容易出现裂纹和断裂。不同的塑料材料有不同的使用温度范围，超出这个范围，齿轮性能会受到严重影响。
湿度：对于吸水性强的塑料齿轮，高湿度环境会使其吸收大量水分，引起尺寸膨胀和性能变化。在潮湿环境中，还可能发生腐蚀和霉变，影响齿轮的使用寿命。
载荷与转速：工作载荷和转速是影响塑料齿轮性能的重要因素。载荷过大可能导致齿轮齿面磨损、疲劳断裂等失效形式；转速过高则会增加齿轮的动态载荷和发热，加速齿轮的磨损和老化，降低齿轮的使用寿命。