​塑料齿轮出现齿形误差过大的原因较为复杂，涉及模具、材料、成型工艺等多个方面，以下是具体分析：
模具方面
设计不合理
齿轮参数不准确：模具设计时，若齿轮的模数、齿数、压力角等基本参数计算错误或取值不合理，会直接导致成型后的塑料齿轮齿形与理论齿形存在偏差。
流道设计不当：不合理的流道形状、尺寸和分布会导致塑料熔体在模具型腔中流动不均匀，使齿轮各部分的填充情况不同，进而影响齿形的准确性。
制造精度低
加工误差：模具在加工过程中，由于加工设备精度不足、加工工艺不当等原因，会产生尺寸误差、形状误差等，这些误差会传递到塑料齿轮上，导致齿形误差过大。
表面质量差：模具型腔表面的粗糙度、硬度等质量指标不达标，会影响塑料熔体的充模和脱模过程，使齿轮齿面出现不平整、毛刺等缺陷，增加齿形误差。
材料方面
收缩特性：塑料材料在成型过程中会发生收缩，不同的塑料材料收缩率不同。如果所选材料的收缩率较大且收缩不均匀，会使齿轮在冷却过程中齿形发生变形，导致齿形误差过大。
材料性能不稳定：材料的分子量分布、含水率等性能指标不稳定，会影响塑料熔体的流动性和成型后的力学性能。例如，含水率过高会使塑料在成型过程中产生气泡、银纹等缺陷，影响齿形精度。
成型工艺方面
注射压力：注射压力不足，塑料熔体无法充分填充模具型腔，会导致齿轮齿形不完整；注射压力过大，会使齿轮产生过大的内应力，在脱模后内应力释放，引起齿形变形。
注射速度：注射速度过快，塑料熔体在型腔内流动紊乱，容易产生涡流、气泡等，影响齿形精度；注射速度过慢，会使熔体在充模过程中冷却过快，导致充模不满或齿形表面不光滑。
模具温度：模具温度不均匀，会使塑料齿轮各部分的冷却速度不同，从而产生不均匀的收缩，导致齿形误差。温度过高或过低也会影响塑料的流动性和成型质量。
保压时间：保压时间过短，塑料熔体在型腔中得不到足够的补充，会导致齿轮齿形尺寸不稳定；保压时间过长，会使齿轮内应力增大，脱模后容易发生变形。
其他方面
设备精度：注射成型设备的螺杆转速、计量精度等指标不稳定，会影响塑料熔体的塑化质量和注射量的准确性，进而影响齿轮的齿形精度。
操作失误：操作人员在装模、调试等过程中，如果操作不规范，如模具安装不平整、调试参数不合理等，也可能导致塑料齿轮出现齿形误差过大的问题。