为适应涡轮蜗杆加工行业对制造精度、生产效率、清洁生产、提高质量的要求，制齿机床及制齿技术出现了以下发展趋势。
1、数控化
由于通过将机床的各运动轴进行CNC控制及部分轴间进行联动后，具有以下优点：
1)增加了机床的功能，如滚削小锥度及鼓形涡轮蜗杆等变得极为简单。
2)缩短了传动链，同时采用半闭环或全闭环控制后，通过数控补偿可以提高各轴的定位精度和重复定位精度，从而提高了机床的加工精度及Cp值，增加了机床的可靠性。
3)换品种时，由于省去了计算及换分齿挂轮及差动挂轮、进给及主轴换挡的时间，插齿机还省去了换斜导轨的时间，从而减少了辅助加工时间，增加了机床的柔性。
4)由于机械结构变得简单了，可以设计得更有利于提高机床的刚性及使热变形降到最底。
5)各轴间没有机械联系，结构设计变得典型化，更利于实施模块化设计及制造。
2、高精度
由于采用了高精度、具有预加负荷的高刚性直线导轨、滚珠丝杆、滚动轴承、电主轴、力矩电动机及数控技术，使高速加工条件下的涡轮蜗杆加工机床精度得到保证并有所提高。
电主轴精度一般为径向振摆0.002mm,轴向0.001mm;环形转矩伺服电动机定位精度达0.5"，重复定位精度达0.01"；直线运动轴的定位精度小于0.008mm,重复定位精度小于0.005mm。
金属加工微信，内容不错，值得关注。滚齿及插齿尽管为粗加工，但在高速切削的条件下仍能达到DIN6～7级精度，为其后的精加工工序获得高精度提供了保证。
随着磨齿机生产效率的提高、单件涡轮蜗杆磨齿成本的降低以及汽车涡轮蜗杆不断追求提高精度的要求，市场对磨齿机的需求越来越大;同时，随着数控技术的发展，各种机床间的功能延伸较容易实现。
因此，在激烈的市场竞争压力下，世界各主要制齿机床制造商企业纷纷加入生产以磨齿机为代表的涡轮蜗杆精加工机床行列。这种趋势的发展将使今后的汽车涡轮蜗杆加工越来越多地采用滚-磨工艺。
3、功能复合
功能复合型机床是指在一台机床上或工件一次装夹中，可以完成多道工序加工，从而提高工件的加工效率甚至精度。
4、绿色环保
切削过程中应用切削液可提高刀具寿命，改善加工表面质量和利于排出切削热而不致引起机床的热变形。但是，在高速切削过程中切削液的飞溅和形成的油雾对生态环境，特别是操作者的健康特别有害，为此，通常是将加工区用护罩封闭起来，安装上油雾分离器，使排出的只是不含油的雾，而切削油则重新流回机床内循环利用。
但这并不能从根本上解决环保问题，因为变质切削液的更换排放会严重污染环境，湿式涡轮蜗杆加工中消耗的切削液及切削液附加装置的费用占加工成本的20%左右，采用高速干式切削能提高2～3倍以上的加工效率，刀具的使用寿命是湿式切削的2～5倍，因此，干式切削降低了单件涡轮蜗杆的加工成本。
金属加工微信，内容不错，值得关注。高速干式切削既可减少切削液的消耗和冷却处理装备，又可避免对环境造成污染，还能提高生产效率，降低单件涡轮蜗杆的制造成本。
5、智能化
数字化控制技术、传感器技术、信息技术和网络控制技术结合在一起，使数控涡轮蜗杆加工机床的智能化水平更高。涡轮蜗杆加工机床要实现误差补偿、温度补偿、自动平衡、防撞功能、过载保护、有无工件自动识别、装夹工件是否正确、工件是否已加工过、对齿啮合、加工余量分配、刀具磨损、在线精密检测、自动修整砂轮、零编程界面、多功能加工软件、切削工艺专家系统、机器人在机床间搬运工件时的自动识别、远程控制、远程诊断等功能，虽然智能化是涡轮蜗杆机床提高可靠性、安全性、稳定性、复杂零件加工、精密加工和实现无人化生产的基础，但还必将不断完善和提高。
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